Molde de capacete

O processo de design do molde do capacete é um processo de várias etapas por meio do qual os conceitos de design são transformados em produtos tangíveis que desempenham um papel importante para garantir a segurança e o conforto dos usuários do capacete.

Primeiro, implemente uma ideia ou conceito para o design do capacete. Isso inclui a consideração dos usuários-alvo do capacete, suas necessidades e o ambiente no qual o capacete será usado. Os esboços geralmente são feitos para visualizar a ideia e fornecer um design preliminar como base de trabalho.

Em seguida, o design do esboço é convertido em um modelo 3D usando software de design auxiliado por computador (CAD). Isso inclui o formato do design do capacete, tamanho, contornos e detalhes de recursos como slots de ventilação e pontos de fixação podem ser mostrados.

Uma vez que o modelo digital esteja completo, um protótipo é criado, geralmente usando tecnologia de impressão 3D, permitindo que a equipe de design avalie as propriedades físicas do design do capacete. Fatores como conforto, ajuste e aerodinâmica são testados. Se alguma falha ou área de melhoria for encontrada neste estágio, o design é modificado e um novo protótipo é criado. Este ciclo continua até que um design satisfatório seja alcançado.

O primeiro estágio é criar um modelo usando impressão 3D com base nos requisitos de design e tamanho do capacete. Este modelo, geralmente feito de materiais como resina ou metal, reflete a precisão do capacete, incluindo todos os seus detalhes, como curvas, indentações e pontos adicionais.

Em seguida, crie a cavidade do molde e o núcleo. O modelo principal é colocado dentro de uma caixa e material de moldagem líquido, tipicamente silicone ou outros compostos de borracha semelhantes, é derramado ao redor dele. Uma vez que esse material se solidifica, ele forma uma réplica exata do formato do modelo principal, criando a parte mestre do molde conhecida como cavidade do molde. O material do molde endurecido separa-se do modelo principal para formar o núcleo.

Uma vez que o núcleo e a cavidade são preparados, o molde do capacete real pode agora ser fundido. Isso geralmente é feito aquecendo um material durável, como aço ou alumínio, até que se torne um líquido, que é então derramado ou injetado na cavidade do molde. Uma vez solidificado, ele forma uma cópia exata do modelo original.

Após a fundição, o molde do capacete recém-criado passa por um processo de acabamento. Isso envolve a remoção de qualquer excesso de material e o alisamento das superfícies. Dependendo do design e do material do molde, processos como lixamento, polimento e polimento podem ser usados.

A etapa final no processo de fabricação é a verificação de qualidade. Isso envolve inspecionar o molde para garantir que ele corresponda ao design original com precisão. Inclui verificar as dimensões, verificar o formato e confirmar que todos os recursos foram formados corretamente. Quaisquer falhas ou erros encontrados durante esse estágio são corrigidos, e o molde pode ser refeito, se necessário.

Muitas resinas e aditivos com alta resistência à corrosão têm um efeito corrosivo na superfície da cavidade do molde, o que pode causar dissolução do metal e descascamento na superfície da cavidade do molde, piorar a condição da superfície e deteriorar a qualidade das peças plásticas. Portanto, é melhor usar aço resistente à corrosão ou tratar a superfície da cavidade do molde com cromagem ou niquelagem.

Boa resistência ao desgaste. O brilho da superfície e a precisão das peças moldadas por injeção estão diretamente relacionadas à resistência ao desgaste da superfície da cavidade do molde de injeção. Especialmente quando alguns plásticos contêm fibra de vidro, enchimentos inorgânicos e certos pigmentos, eles fluem junto com o plástico fundido em alta velocidade no canal de fluxo e na cavidade, causando atrito significativo na superfície da cavidade. Se o material não for resistente ao desgaste, ele se desgastará rapidamente, causando danos à qualidade das peças plásticas.

Ao moldar por injeção, a temperatura da cavidade do molde deve atingir 300 graus ou mais, então é melhor escolher aço para ferramentas (aço tratado termicamente) que tenha passado por tratamento de têmpera apropriado, caso contrário, causará mudanças na microestrutura do material, resultando em mudanças no tamanho do molde de injeção. Manter uma boa estabilidade dimensional também é importante.

As peças do molde são feitas principalmente de materiais metálicos, e algumas delas têm formas estruturais complexas. Para encurtar o ciclo de produção e melhorar a eficiência, é necessário que o material do molde seja fácil de processar no formato e na precisão exigidos pelos desenhos.

Peças moldadas por injeção com bom desempenho de polimento geralmente requerem bom brilho e condição de superfície, então a rugosidade da superfície da cavidade é muito pequena. O processamento de superfície, como polimento, retificação, etc., deve ser realizado na superfície da cavidade. Portanto, o aço selecionado não deve conter impurezas ásperas e poros.

Para melhorar a dureza e a resistência ao desgaste, os moldes de injeção são geralmente submetidos a tratamento térmico, mas esse tratamento deve minimizar a mudança de tamanho. Portanto, é melhor usar aço pré-endurecido que pode ser usinado.